Wehrhahnlinie Düsseldorf
Kontinuum und Schnitt
Mit der U-Bahn Wehrhahn-Linie Düsseldorf findet eines der größten und anspruchsvollsten innerstädtischen Bauvorhaben der jüngsten Zeit nach über 15 Jahren Plan- und Bauzeit seinen erfolgreichen Abschluss. Architektur und Kunst verbinden sich eindrucksvoll und prägen gemeinschaftlich den Raumeindruck. Die Süddeutsche Zeitung urteilt: Grandioser Kunst- und Architekturraum. Die New York Times schreibt: Art and magic in a German Metro. Umgesetzt haben diese Aufgabe das Büro netzwerkarchitekten aus Darmstadt zusammen mit der Künstlerin Heike Klussmann, die gemeinsam im Jahre 2001 gegen große internationale Konkurrenz den zweistufigen, EU-weit ausgeschriebenen Architektenwettbewerb für alle sechs U-Bahnhöfe gewonnen haben. Gemeinsam entwickelten sie das Gesamtkonzept eines U-Bahntunnels als „unterirdisches Kontinuum“, der sich ähnlich einer riesigen Schlange durch das Erdreich windet und sich an den jeweiligen Stationen weitet, um dann seinen unterirdischen Weg fortzusetzen. Als Klammer und Verbindung nach oben werden die Stationen über Einschnitte mit dem Stadtraum verbunden und erhalten jeweils eine eigene Identität. Über einen zweiten Wettbewerb im Jahr 2002 wurden die Künstlerinnen und Künstler Ralf Brög, Ursula Damm, Manuel Franke, Enne Haehnle und Thomas Stricker ausgewählt, eine jeweils spezifische Gestaltung der Zugangsräume zu entwickeln. Dazu übernahm Heike Klussmann das Kontinuum und die Station Pempelforter Straße.
Wehrhahnlinie Düsseledorf – Kontinuum
6700 individuelle Betonrauten – Eine neue Entwicklung von Material und Produktionsverfahren
Die Herstellung der Betonrauten des Kontinuums von Heike Klussmann und dem Darmstädter Büro netzwerkarchitekten wäre ohne Forschung zu Materialentwicklung und Produktionsverfahren nicht möglich gewesen. In enger Zusammenarbeit mit dem Hersteller Schwab-Stein in Baden-Württemberg wurde ein neues Produktionsverfahren entwickelt, das es ermöglicht, extreme Bauteilgeometrien ohne zusätzliche statische Bewehrung zu fertigen und dabei eine sehr hohe Präzision und Oberflächengüte zu erreichen – hier vor allem: besonders ebenmäßige Flächen, spitze Winkel und präzise Kanten. Sichtbetonfertigteile werden meist in einem Schalungsverfahren hergestellt. Das heißt, die Betonmasse wird in vorgefertigte Schalungen als Hohlform gegossen, wobei die Schalungsseite zur Sichtseite und die Einfüllseite zur Rückseite des Fertigteils wird. Da dieses Verfahren jedoch nur für eine große Stückzahl gleicher Elemente sinnvoll einzusetzen ist, wurde für die Realisierung des Kontinuums ein anderer Weg beschritten.
Alle 6.700 individuellen Rauten des Kontinuums wurden aus Rohtafeln zugeschnitten und im Vakuum-Filter-Press-Verfahren hergestellt. Die Mischung bestand aus hochfestem Beton, den Zuschlagstoffen Nordisch Weiß und Quarzsand und zum Pigmentieren 130 Gramm Eisenoxid schwarz auf 100 Kilogramm Rohmasse. Nur durch die eigens entwickelte Mischung von Zement und Zuschlagstoffen in Weiß mit präzise zugefügtem Pigment konnte der helle Farbton ohne Abweichung reproduziert werden. Dann wurde die Grundform mit der Rohmasse befüllt, planiert und homogenisiert, sodass das Material gleichmäßig in der Form lag. Die homogenisierte Rohplatte ging dann in die Betonplattenpresse (mit einem 65-Tonnen-Press-Ständer die größte der Welt) und wurde mit einer Kraft von 3.000 Tonnen eine Minute lang gepresst bzw. verdichtet; hierbei wurden bis zu 50 Prozent des Wassers ausgedrückt. Danach folgte der hydraulische Aushärtungsprozess unter optimalen klimatischen Bedingungen während zweier Tage. Die hochverdichteten Grundplatten wurden anschließend an der Plattenrückseite kalibriert und an der Sichtseite plangefräst, sodass Ebenheitstoleranzen unterhalb der DIN V 18500 erzielt wurden. Nach einer weiteren Lagerung zum Erreichen der Endhärte konnten die Platten geschnitten und nachbearbeitet werden. Hierbei wurden die Rauten für das Kontinuum über ein fotogestütztes Erkennungsverfahren möglichst platzsparend auf den Rohlingen positioniert, dann im 5-Achs-CNC-Sägeverfahren zu den individuellen Rautenformaten geschnitten und die Kanten profiliert und pro Platte vier rückseitige Ankerlochbohrungen gesetzt.
Für die Ausbildung der Kanten wurde eine spezielle Systematik entwickelt, um die Anforderungen an die Bauwerksrevision sicherzustellen. Mit der Typisierung als Bodenfalz- und Deckelfalzplatten wurde erreicht, dass der Rohbau über die gesamte Fläche zugänglich und alle Betonrauten einzeln abnehmbar sein. Gleichzeitig konnten so die Fügung ohne Dichtstoffe und die Befestigung so ausgeführt werden, dass sie nicht sichtbar sind.
Der minimalisierte Verschnitt wurde zu 100 Prozent recycelt und als Zuschlagstoff wieder verwendet. Danach bekamen die Platten ihre abschließende Oberflächenbearbeitung: Hydrophobierung und Graffitischutz.
Alle 6.700 individuellen Rauten des Kontinuums wurden aus Rohtafeln zugeschnitten und im Vakuum-Filter-Press-Verfahren hergestellt. Die Mischung bestand aus hochfestem Beton, den Zuschlagstoffen Nordisch Weiß und Quarzsand und zum Pigmentieren 130 Gramm Eisenoxid schwarz auf 100 Kilogramm Rohmasse. Nur durch die eigens entwickelte Mischung von Zement und Zuschlagstoffen in Weiß mit präzise zugefügtem Pigment konnte der helle Farbton ohne Abweichung reproduziert werden. Dann wurde die Grundform mit der Rohmasse befüllt, planiert und homogenisiert, sodass das Material gleichmäßig in der Form lag. Die homogenisierte Rohplatte ging dann in die Betonplattenpresse (mit einem 65-Tonnen-Press-Ständer die größte der Welt) und wurde mit einer Kraft von 3.000 Tonnen eine Minute lang gepresst bzw. verdichtet; hierbei wurden bis zu 50 Prozent des Wassers ausgedrückt. Danach folgte der hydraulische Aushärtungsprozess unter optimalen klimatischen Bedingungen während zweier Tage. Die hochverdichteten Grundplatten wurden anschließend an der Plattenrückseite kalibriert und an der Sichtseite plangefräst, sodass Ebenheitstoleranzen unterhalb der DIN V 18500 erzielt wurden. Nach einer weiteren Lagerung zum Erreichen der Endhärte konnten die Platten geschnitten und nachbearbeitet werden. Hierbei wurden die Rauten für das Kontinuum über ein fotogestütztes Erkennungsverfahren möglichst platzsparend auf den Rohlingen positioniert, dann im 5-Achs-CNC-Sägeverfahren zu den individuellen Rautenformaten geschnitten und die Kanten profiliert und pro Platte vier rückseitige Ankerlochbohrungen gesetzt.
Für die Ausbildung der Kanten wurde eine spezielle Systematik entwickelt, um die Anforderungen an die Bauwerksrevision sicherzustellen. Mit der Typisierung als Bodenfalz- und Deckelfalzplatten wurde erreicht, dass der Rohbau über die gesamte Fläche zugänglich und alle Betonrauten einzeln abnehmbar sein. Gleichzeitig konnten so die Fügung ohne Dichtstoffe und die Befestigung so ausgeführt werden, dass sie nicht sichtbar sind.
Der minimalisierte Verschnitt wurde zu 100 Prozent recycelt und als Zuschlagstoff wieder verwendet. Danach bekamen die Platten ihre abschließende Oberflächenbearbeitung: Hydrophobierung und Graffitischutz.
Wehrhahnlinie Düsseldorf Kontinuum
Neue Materialentwicklung und Produktionsverfahren
Für die 6700 Betonrauten des Kontinuums wurde ein neues Material und Produktionsverfahren entwickelt, das es ermöglicht, extreme Bauteilgeometrien zu fertigen, v.a. ebenmäßige Flächen mit hoher Oberflächengüte, spitze Winkel und präzise Kanten.
Wehrhahnlinie - Kontinuum und Schnitt
Die Düsseldorfer U-Bahn Wehrhahnlinie – ein Gesamtkunstwerk
Diese Publikation erscheint anlässlich der Eröffnung der Wehrhahn-Linie im Februar 2016 in Düsseldorf sowie der Ausstellung: „Kontinuum und Schnitt – Die Düsseldorfer U-Bahn Wehrhahn-Linie – ein Gesamtkunstwerk”, 30. April – 9. Juni 2016, im Aedes Architekturforum, Berlin.
Texte von Gerrit Gohlke, Gregor Jansen, Gerhard Matzig, Regine Müller, netzwerkarchitekten, Sabine Maria Schmidt, Anja Schürmann, Ludwig Seyfarth, Andrea Sick, Heidi Stecker, Oliver Tepel, Rob Wilson
Gestaltung Mario Lombardo und Enver Hadzijaj
Texte von Gerrit Gohlke, Gregor Jansen, Gerhard Matzig, Regine Müller, netzwerkarchitekten, Sabine Maria Schmidt, Anja Schürmann, Ludwig Seyfarth, Andrea Sick, Heidi Stecker, Oliver Tepel, Rob Wilson
Gestaltung Mario Lombardo und Enver Hadzijaj
Interview
Wehrhahnlinie Düsseldorf
15 JAHRE PLANEN UND BAUEN DER
WEHRHAHN-LINIE
Ein Gespräch mit Heike Klussmann, Jochen Schuh und Markus Schwieger von Regine Müller, Auszug aus dem Katalog Wehrhahnlinie Düsseldorf – Kontinuum & Cut, Kerberverlag, 2016.
Hier zum Interview als PDF >>
WEHRHAHN-LINIE
Ein Gespräch mit Heike Klussmann, Jochen Schuh und Markus Schwieger von Regine Müller, Auszug aus dem Katalog Wehrhahnlinie Düsseldorf – Kontinuum & Cut, Kerberverlag, 2016.
Hier zum Interview als PDF >>